Jaroslav Rittich, Senior Manager Supply Chain Management, Bosch Powertrain s.r.o.
„V souladu s naší dlouhodobou strategií zaměřenou na zvyšování efektivity a snižování provozních nákladů jsme v uplynulých letech realizovali rozsáhlou optimalizaci skladů a skladových procesů. Hlavním cílem těchto kroků bylo odstranění vnitřních překážek v materiálovém toku a dosažení vyšší plynulosti a predikovatelnosti celého procesu.
Jedním z klíčových opatření bylo nasazení automatizovaných řízených vozíků (AGV), které dnes plně autonomně zajišťují přesuny materiálu mezi skladovými zónami a výrobou. Díky jejich integraci do našeho WMS systému (Warehouse Management System) jsme schopni v reálném čase reagovat na změny priorit i aktuální potřeby výroby, čímž výrazně snižujeme neproduktivní časy a rizika chyb způsobených lidským faktorem.
Současně jsme výrazně investovali naše zdroje do automatizace sběru dat – včetně využití AI technologií, kamerových systémů a online vizualizace toků – což nám umožňuje přesně monitorovat stav zásob, pohyb materiálu i vytížení jednotlivých částí skladu.
Důležitou roli sehrály také RPP projekty (rozšířené procesní plánování), které jsme implementovali napříč celým dodavatelským řetězcem – od dodavatelů, transportu, příjmu materiálu přes interní logistiku až po balení a expedici. Tyto iniciativy nám umožnily optimalizovat plánování dodávek, lépe sladit kapacitní potřeby mezi výrobou a skladem a zavést dynamické řízení využití našeho personálu. Výsledkem je významné snížení, zrychlení obrátkovosti a celkové zefektivnění cash-flow.
Kombinací těchto kroků jsme dosáhli zkrácení dodacích lhůt a zvýšení spolehlivosti našich procesů. Neméně důležitým benefitem je také větší flexibilita celého systému a připravenost na budoucí rozšiřování kapacit nebo změny v portfoliu produktů.“
Pavla Majerová, ředitelka logistiky, makro ČR
„V moderní logistice už nestačí optimalizovat jednotlivé procesy izolovaně. Skutečné přínosy přináší až důsledný pohled na celý dodavatelský řetězec – od dodavatele až po regál v prodejně. Ve společnosti makro ČR se proto zaměřujeme na tzv. End-to-End efektivitu, která klade důraz na propojení a vzájemné sladění všech článků logistického procesu.
Jedním z klíčových projektů posledních let je koncept store friendly delivery. Cílem je optimalizovat skladbu zboží na paletách nejen pro efektivní vychystání v distribučním centru, ale i pro rychlé a pohodlné doplňování přímo na prodejnách. Díky vhodnému rozložení sortimentu minimalizujeme manipulaci, zjednodušujeme orientaci a zrychlujeme doplňování, což má pozitivní dopad jak na naše zaměstnance, tak na dostupnost zboží na našich regálech.
Další významnou oblastí je digitalizace a automatizace. Disponujeme robustním systémem pro výměnu digitálních dat s dodavateli, což výrazně urychluje proces příjmu zboží. Kamion je díky předaným elektronickým datům připraven k příjmu ještě před příjezdem, čímž šetříme čas sobě i dopravcům. Řidiči se navíc mohou registrovat pomocí chytrého telefonu přímo z kabiny vozu – bez nutnosti vystupovat nebo čekat ve frontách.
Z pohledu interní logistiky jsme zavedli také voice picking, tedy vychystávání zboží pomocí hlasového navádění. Pracovníci tak mají volné ruce, mohou se lépe soustředit na samotný výkon a zároveň dochází ke snížení chybovosti. Voice picking přináší vyšší ergonomii práce a podporuje i zaškolení nových kolegů.
Zvyšování produktivity nevnímáme jako sérii izolovaných projektů, ale jako součást propojeného ekosystému. Každý krok směrem k digitalizaci, automatizaci nebo optimalizaci na prodejně přináší benefity, které se násobí v celém řetězci. Naší ambicí je tento přístup dále rozvíjet – s cílem zajistit udržitelný růst, vyšší efektivitu a lepší zákaznickou zkušenost.“
Tomáš Homolka, vedoucí výrobní logistiky, OEZ s.r.o.
„Optimalizace procesů a využití moderních technologií umožnily v OEZ s.r.o. významně zefektivnit průběh roční inventury. Původní čtyřdenní model byl úspěšně zkrácen na tři dny, což přináší značnou úsporu při zachování vysoké přesnosti inventarizace.
Tradiční model inventury vyžadoval čtyři dny: dva dny na samotné počítání, jeden den na dopočítávání rozdílů a další den na zpracování výsledků. Tento systém obvykle zabral dva pracovní dny plus víkend. Nově zavedený model celý proces koncentruje do pouhých tří dnů: den a půl na počítání, půl dne na dopočítávání rozdílů a jeden den na zpracování výsledků. Prakticky tak stačí jeden pracovní den a víkend.
Klíčem k úspěšnému zkrácení procesu inventarizace byla modernizace výrobních prostor OEZ, kde bylo implementováno značení pomocí QR kódů a zaveden systém čteček pro rychlejší sběr dat. Tyto čtečky nyní navíc slouží i pro běžný provoz výroby a skladu. Současně byl proces počítání malo-obrátkových materiálů realizován v předstihu v modelu dílčích předinventur tak, aby inventarizace těchto materiálů zabrala v době roční inventury minimum času.
Flexibilita nového modelu umožňuje přizpůsobit termín inventury aktuálním potřebám zákazníků a výrobnímu plánu. První implementace třídenní inventury v roce 2024 předčila očekávání s výsledkem o více než 10 % lepším než předchozí ročník, kdy pro realizaci roční inventury bylo zapotřebí 4 dnů.“
Martina Kylarová, vedoucí výrobní logistiky Siemens BTS
„V Siemens BTS Mohelnice jsme si za posledních pět let ověřili, že logistika není jen podpůrná činnost, ale klíčový nástroj pro zvyšování efektivity a snižování nákladů. Naše logistické procesy prošly důkladnou digitální transformací a dnes představují významný zdroj úspor i stability pro výrobu.
Základem úspěchu je kvalitní plánování a materiálová dispozice. Ve spolupráci s dodavateli jsme nastavili standardy, díky nimž dnes dokážeme s téměř 100% jistotou garantovat dostupnost materiálu v okamžiku zahájení výroby. Tato úroveň spolehlivosti je výsledkem dlouhodobé práce s dodavatelským řetězcem – důsledné komunikace, posilování odpovědnosti a schopnosti rychle reagovat. Díky tomu si můžeme dovolit minimalizovat nadzásoby a přitom dlouhodobě udržovat obrátku zásob mezi 11 až 14.
Zhruba 80 % všech dokladů, které si s dodavateli vyměňujeme – od objednávek přes potvrzení až po dodací listy – zpracováváme elektronicky. To nám umožňuje eliminovat manuální zásahy, zkracovat reakční časy a snižovat chybovost. Ruční příjmy a kontrola dat byly v minulosti časově náročné a náchylné k chybám, dnes jsou tyto procesy výrazně rychlejší a přesnější.
Po příjmu materiálu následuje jeho efektivní zaskladnění a další řízení toku podle principů štíhlé logistiky (lean) – optimalizujeme manipulaci, zkracujeme přesuny a minimalizujeme zásahy člověka. Jedním z klíčových prvků je elektronický kanban, který nahradil dřívější ruční kontrolu spotřeby. Díky automatickému systému dnes dokážeme přistavit kanbanový materiál zpět do výroby nejpozději do dvou hodin od jeho spotřeby.
Vedle kanbanu využíváme také tzv. „kitování“ – vyskladnění materiálu přesně podle potřeb konkrétních výrobních zakázek. Aktuálně je materiál připravován přibližně jeden den před plánovanou potřebou. Cílem dalšího vývoje je však posunout tento proces ještě blíže k výrobnímu taktu – tedy přistavovat materiál přesně ke konkrétní operaci a těsně před jeho skutečným použitím. Tímto krokem směřujeme k plnohodnotnému just-in-time zásobování výroby, které výrazně zvýší flexibilitu i efektivitu celého toku.
V oblasti expedice jsme udělali výrazný krok směrem k digitalizaci. Celý proces – od balení, přes zaúčtování, až po nakládku a předání přepravci – probíhá elektronicky. Výjimkou je pouze balicí etiketa, která identifikuje obalovou jednotku pro zákazníka. Inspirovali jsme se i přístupem parcelových přepravců – každý krok je sledován, potvrzen a digitálně podepsán. Tím zajišťujeme maximální přehlednost a odpovědnost až do okamžiku předání zásilky dopravci.
Naše logistika dnes funguje jako přesně vyladěný systém – propojuje automatizaci, digitalizaci a lean přístup do jednoho efektivního celku. Díky tomu šetříme čas, eliminujeme chyby a podporujeme výrobu přesně tehdy, kdy je to potřeba – bez zbytečných zásob a ztrát.“
Ing. Michal Prádl, MBA, vedoucí logistického centra DATART
„Zdroje zvýšení efektivity a úspor by se daly shrnout do několika vzájemně propojených oblastí, jakými jsou investice, automatizace a kontinuální optimalizace. Mezi konkrétními efektivními kroky v logistice, které DATART realizoval v posledních letech a které vedly k úsporám, lze zmínit zejména rozšíření skladu – Horní Počernice, které umožnilo nejenom rozšíření sortimentu a optimalizaci zásob mezi centrálními sklady, ale zejména jsme díky němu mohli realizovat změnu distribučního modelu, který vedl k navýšení služeb směrem k zákazníkovi na straně jedné, ale v souvislosti s úsporami nám dovolil odstranit náklady na dopravu zboží ze vzdálenějšího zásobovacího skladu. Dalším zdrojem úspor jsou bezesporu investice do automatizace. Mezi těmi z posledních let můžeme zmínit realizaci automatické baličky balíků Opera či pořízení autonomních vozíků Agilox. Třetí oblastí, kterou je možné zmínit vedle investic do zařízení a automatizace, která vede k úsporám jsou kontinuální úpravy a drobné optimalizace jako např. systémová úprava vedoucí k ekologické optimalizaci balení, při které identifikujeme produkty zabalené v transportním (hnědém) obalu a vyřazujeme je z procesu sekundárního balení pro balíkovou přepravu k zákazníkům. Tato optimalizace neznamená žádný kompromis v kvalitě balení ani ochraně produktu, ale naopak – odstranění zbytečného obalu přispívá k pozitivnímu vnímání ze strany zákazníků, jelikož eliminuje nadbytečný materiál, zbytečný odpad a ekologicky nevhodné prvky. Přidanou hodnotou této úpravy je pak úspora nejen materiálu, ale též nákladů na balení.“
Zdroj: Logistic News
