Velmi nás proto potěšilo, že si čas pro rozhovor o logistice a konkrétně o logistice značky Škoda Auto ve svých nabitých diářích našli pánové David Strnad a Tomáš Kubica, dva vrcholoví manažeři odpovědní za podobu logistiky automobilky současné, ale i té budoucí.
Po delším období sledujeme jak sektor Automotive, konkrétně Škoda Auto a.s. nabírá na obrátkách, jsou již všechny problémy v dodavatelském řetězci za námi?
David Strnad: Po masivních výpadcích výrobních kapacit způsobených pandemií Covid-19, krizí s chipy a výpadky v dodavatelském řetězci obecně nyní opravdu zaznamenáváme oživení. Všechny uvedené “krize“ způsobili, že jsme nemohli vyrábět naplno, naše výrobní kapacity nemohly být plně využity. To vedlo k tomu, že zákazníci museli na své nové vozy čekat neúměrně dlouho. Vozy byly nedostatkovým zbožím a nebylo výjimkou, že jsme některé dodali až rok po jejich objednání. Situace v dodavatelském řetězci se pomalu stabilizuje a my se nyní opravdu snažíme pro zákazníky, kteří jsou značce Škoda věrní, objednávají naše vozy, čekání co nejvíce zkrátit. To byla motivace k tomu, abychom nyní otevřeli dodatečné výrobní směny, které nám umožní dopady jednotlivých krizí alespoň částečně kompenzovat a vozy dodat našim zákazníkům dříve. Děláme zkrátka i my v logistice vše pro to, aby náš konečný zákazník byl spokojený.
Jsou tedy všechny problémy vyřešeny a nyní nás opět čeká dlouhé období stability a trvalého růstu?
David Strnad: Svou odpověď rozdělím. Začnu chronologicky krizí způsobenou Covid-19. Zde myslím, že situace je již dlouhodobě vyřešena, dodavatelský řetězec z ní vyšel posílený a mnohému jsme se naopak naučili. Příkladem za všechny je mobilní práce, která prostřednictvím digitálních meetingů, sdílení dat přispívá jednoznačně k naší efektivitě.
S navazující chipovou krizí má pak společné prohloubení naší znalosti o trackování dopravního řetězce, dodavatelů, jejich subdodavatelů a subsubdodavatelů. Přehled o procesu vzájemných vazbách je mnohem větší než před rokem 2020. Na tomto základě dovedeme mnohem dříve činit kvalitnější rozhodnutí, přesouvat a reorganizovat toky materiálu a výrobní program tak, abychom dokázali čelit výpadkům a plně vytížili naše výrobní kapacity.
Otázky, kterým budeme čelit v budoucnu, se týkají stability ekonomického a politického prostředí, zákaznických preferencí a nové konkurence. Odpovědí na tyto vlivy může být jistá de-globalizace v dodavatelském řetězci, diverzifikace zdrojů a vysoký důraz na inovace zaměřené na udržitelnost a náklady v logistickém řetězci.
Automobilový průmysl prochází snad největší strukturální změnou za posledních několik dekád. Společenská objednávka, změny v portfoliu nabídky jednotlivých automobilek, přechod na elektromobilitu, rozsáhlé konstrukční změny ve výrobě… To vše vytváří velký tlak i na samotnou logistiku, která už před započetím procesu proměny automotive pracovala takříkajíc na plné obrátky. Jak se Logistice značky Škoda daří s těmito změnami a celkově s výzvami vyvolanými novou podobou automobilového průmyslu vyrovnat?
David Strnad: Změna způsobená přechodem od spalovacích motorů k elektromobilitě je pro nás zásadní. Na začátku jsme si slibovali zjednodušení produktu, vozu, a s tím spojené zjednodušení celé logistiky. Automobil na elektrický pohon přece nemá spoustu objemných, nebo složitých dílů jako je spalovací motor, převodovka, nádrž, výfuk… Ty jsou nahrazeny baterií a elektromotorem.
Tato jednoduchá úvaha ale není správná, dnešní Enyaq se skládá z 1 617 dílů a průměrná Octavia z 1 586 dílů. Celkově pak se zohledněním všech variant pro daný model je to 6 245 proti 8 868. Vidíte tedy, že z tohoto pohledu se naše úloha nijak zásadně nezměnila.
Naopak pro elektro vozy, vhledem k jejich velikosti a větší hmotnosti zabezpečujeme co do objemu na jeden vyrobený vůz více výrobního materiálu než u konvenčních předchůdců.
K tomu nelze opomenout samostatné téma baterií, jejich hmotnosti, specifických požadavků na transport a skladování. Baterie a do nich vstupující elektrické moduly vzhledem ke své hmotnosti, jsou předurčeny pro transport železniční dopravou. Takto se také snažíme veškerou dopravu do a z výrobního závodu organizovat. Nutným předpokladem bylo zajištění kapacity dopravní cesty na železnici mezi námi, našimi dodavateli elektrických modulů a našimi zákazníky pro hotové baterie. Dále pak bylo nutné upravit infrastrukturu v závodě tak, abychom k výrobní hale nebo do její blízkosti dokázali železniční vozy přistavit. Toto je náročné jak z pohledu integrace do stávající infrastruktury výrobního závodu, tak z pohledu vyvolaných investic.
Dalším specifikem baterií a modulů je jejich skladování. Vzhledem k zařazení do kategorie II., představující vyšší nebezpečí z hlediska požární bezpečnosti jsou se skladováním spojené velmi přísné podmínky na požární zabezpečení skladovacích prostor a na režim v nich. To velmi zvyšuje náklady na tento proces a snižuje flexibilitu. Takto vybavených skladů je v ČR minimum a každou novou kapacitu v zásadě budujeme nově, “na klíč“.
Média přinesla informaci o tom, že je to právě Škoda Auto, která ponese v budoucnu odpovědnost za další vývoj zbývajících typů spalovacích motorů. Co to znamená pro Logistiku značky a jak to ovlivňuje nastavení kurzu k brzkému přechodu na elektromobilitu?
David Strnad: Vzhledem k dlouhodobým dobrým výsledkům našeho technického vývoje na poli spalovacích motorů nám byla svěřena odpovědnost za vývoj některých typů spalovacích motorů, které doposud nebyli v zodpovědnosti Škoda Auto. Přímý dopad do logistických činností tento krok ale nemá. Vývoj v Mladé Boleslavi automaticky neznamená přesunutí výroby těchto motorů do Mladé Boleslavi, tudíž z pohledu materiálových toků vše zůstává v dnešním stavu.
Logistika značky Škoda, resp. její aktuální projekt, získal v letošním roce prestižní ocenění Logistický projekt roku 2023 České logistické asociace a byl nominován do evropského kola s názvem ELA Award organizovaného tradičně Evropskou logistickou asociací se sídlem v Bruselu. Co je podstatou tohoto vítězného projektu a jak zapadá do širší koncepce dalšího rozvoje Logistiky značky Škoda?
Tomáš Kubica: Tento projekt se zaměřuje na transformaci značky Škoda z výrobce vozů se spalovacím motorem na výrobce elektrovozů. V rámci tohoto procesu je nyní Škoda Auto jak výrobcem elektromobilů, tak samotných baterií, které do nich vstupují. Se vznikem výrobního závodu na baterie v Mladé Boleslavi jsme v Logistice značky Škoda museli připravit takové procesy a technologie, abychom zabezpečili veškeré požadavky a funkce systému. Předně bylo nezbytné zajistit proces dodávky vstupních modulů, včetně již zmíněných specifik na jejich skladování a dopravu. Na tento proces navazuje výroba samotné baterie a pak do hry opět vstupujeme my, logistika s procesem skladování baterií a jejich distribuce koncovým zákazníkům.
Zde mluvíme, při spuštění druhé výrobní linky, o denní výrobní kapacitě 1500 baterií ve čtyřech variantách, které jsou z části určeny pro vozy Enyaq a Enyaq Coupé, tak pro naše koncernové partnery.
Skladování a následnou distribuci jsme řešili kombinací plně automatických zařízení, která navzájem tvoří jeden multifunkční celek. Na plně automatický sklad s kapacitou 3 500 baterií, což odpovídá 2,3 denní zásobě, navazuje distribuční větev, která pro jednotlivé zákazníky pracuje s různou logikou.
Pro tok baterií do výroby vozů Enyaq v Mladé Boleslavi využíváme dat z výrobní linky a baterie expedujeme ze skladu v pořadí odpovídajícím pořadí a specifikacím jednotlivých vozů na výrobní lince. Takto připravené stohy baterií jsou pak dopravníkovým systémem dopraveny na nakládku na nákladní vozidlo a převezeny k montážní hale vozů, která je vzdálena 2 km od skladu baterií. Celý proces je plně automatický včetně následné vykládky a distribuce k zástavbě baterie do vozu prostřednictvím dopravníkového systému. Jediným pracovníkem v celém procesu zatím zůstává řidič nákladního vozidla, které baterie převáží.
Z pohledu ekologie musím dodat, že pro převoz baterií po závodě využíváme elektřinou poháněné nákladní vozy, čímž ročně ušetříme 60 tun CO2 v přímých emisích.
Další proces, který je součástí našeho projektu, je distribuce baterií pro naše externí zákazníky. Zde je nákladní vozidlo plně nahrazeno železničními vozy, které pro tyto toky využíváme, což přispívá ke snižování CO2. Nakládka je opět plně automatická a zefektivňuje tak logistické procesy.
Toto je jen základní náhled na projekt, který jsme v Mladé Boleslavi realizovali. Celá problematika je daleko komplexnější a projekt by nebyl realizovatelný bez zapojení širokého spektra kolegů napříč obory a sdílení
know-how mezi koncernovými značkami. Je to výborný způsob, jak realizovat úspory z rozsahu i na takto složitých projektech a zajistit tak trvalou evoluci nasazovaných řešení. Každý další projekt bude zkrátka postaven na robustních odzkoušených základech a vylepšen o získané zkušenosti z provozu.
Zdroj: Logistic News
